分析國內(nèi)外精密鑄造技術(shù)在各行業(yè)的應(yīng)用
作者: admin發(fā)布時間: 2019-10-16點擊次數(shù): 1039
自80年代以來，西歐、美、日等國家大力開發(fā)精密鑄造技術(shù)，精鑄產(chǎn)品以每年15%的速度遞增，已形成技術(shù)先進、質(zhì)量優(yōu)良、生產(chǎn)效率高的現(xiàn)代精鑄產(chǎn)業(yè)。國外在生產(chǎn)薄壁、復(fù)雜精鑄件中主要采用石膏型熔模精鑄，對中小型鑄件采用傳統(tǒng)的熔模精密鑄造，對表面光度要求不太高的鑄件可用冷硬樹脂砂法。
國外精密鑄造技術(shù)向著大型、復(fù)雜、薄壁、精密方向發(fā)展，目前精鑄件壁厚最小為1-2mm，個別達(dá)0.4mm，大型薄壁精鑄件的精度可達(dá)±0.1mm。精鑄技術(shù)在國外已廣泛應(yīng)用于航空航天、汽車、儀表等工業(yè)，主要是鋁合金、鈦合金和高溫合金。定向和單晶精鑄技術(shù)的應(yīng)用使發(fā)動機部件的使用溫度提高約100℃，壽命提高2倍。大型薄壁復(fù)雜結(jié)構(gòu)的鋁合金、鈦合金精密鑄造件普遍應(yīng)用于飛機、發(fā)動機零部件，已開始取代某些鍛件和機加件，原來飛機和發(fā)動機上由３０－４０個鍛鑄件、機加工件焊接而成的復(fù)雜組合件，也可以用一個熔模鑄件來取代。如“狂風(fēng)”飛機的整流蒙皮中心結(jié)構(gòu)原為裝配件，由６個機加件、９個板金件和１６４個鉚釘組成，改為Ａ３５７熔模鑄件后，重量和制造成本分別降低２０％和２５％。又如TF39渦輪后機匣，為IN718鑄件，以前由許多焊接件組成，而現(xiàn)在采用整體鑄造，鑄件直徑1.525m，重1135kg;V2500-A5的風(fēng)扇機匣，直徑大于1m，而原來的精密鑄造件是由10個鑄造支柱與一個內(nèi)環(huán)組成。為了減輕重量，提高結(jié)構(gòu)效益，大型薄壁復(fù)雜結(jié)構(gòu)件的整體精鑄已成為當(dāng)今鑄造技術(shù)的發(fā)展趨勢。
為了提高產(chǎn)品質(zhì)量，各國精密鑄造專業(yè)廠均配備先進的機械化、自動化程度高的設(shè)備，計算機的應(yīng)用在其中尤為突出，如用計算機進行模擬試驗和生產(chǎn)過程控制等。美國普·惠公司經(jīng)過11年努力，花了1千萬美元研制出自動化葉片生產(chǎn)線，采用電子束熔煉，通過傳感器由計算機控制。澆注速度為每分鐘澆注一個鑄型，葉片的整個制造周期為90S。整個自動線由一臺電子計算機控制，年產(chǎn)量達(dá)90萬片。
激光快速成形技術(shù)與熔模精密鑄造技術(shù)結(jié)合形成了快速鑄造法(FASTCAST)，可和快速成型的塑料模作為蠟?zāi)?，大大縮短了殼型制備的周期。如激光立體印刷法(Laser Stereoli thography)制造蠟?zāi)?，使試制鑄件的時間由過去幾個月縮短至幾天，已鑄出波音737的貨艙鉸鏈架。麻省技術(shù)學(xué)院開發(fā)的DSPC工藝，則不用蠟?zāi)?，通過計算機設(shè)計的圖象即可直接制出殼型來，可獲得近無余量零件，還可以一次制造某零件的多個型殼以及帶空心的零件的型殼，具有良好的發(fā)展前景。
目前隨著合金開發(fā)、CAD/CAM以及快速制模技術(shù)(RPT)的發(fā)展，精密鑄造的近無余量技術(shù)已提高到相當(dāng)水平，特別是RPT的發(fā)展，使得精密鑄造大大縮短了研制周期，降低了成本，同時保持了高于其它鑄造工藝的發(fā)展速度。
